1. Метод прямой экструзии 

Заключается в непосредственной подаче компонентов в экструдер с помощью систем автоматического дозирования. Получение изделия достигается за одну термопереработку. Полимер и добавки подаются в зону предварительного плавления, затем, через отдельное загрузочное отверстие в уже расплавленный полимер подается древесная мука. 

Это позволяет сократить время пребывания древесины в экструдере и избежать её термодеструкции. Масса выдавливается через экструзионную головку, имеющую охлаждение периметра и внутренних каналов профиля. 

Достоинства 

• высокое качество профиля 
• возможность работы на высоких скоростях: 0,9-2 м/мин 
• отсутствие необходимости предварительного смешивания 
• относительно невысокие затраты энергии 

Недостатки 

• ограничение по влажности древесной муки, 
• минимальное содержание пылевидной фракции 
• сложность применения порошковых добавок без дополнительных дозаторов (используются гранулы) 
• высокие требования к качеству полимера и добавок 
• высокая стоимость оборудования

2. Двухстадийный способ производства

Получил наибольшее распространение благодаря простоте технологии и невысокой стоимости оборудования. Двухстадийная технологическая схема включает предварительное смешивание исходных компонентов в горячее-холодном миксере, гранулирование полученной смеси и экструзию гранулята в готовое изделия. 

Такая схема обеспечивает эффективную дегазацию древесно – полимерной смеси, дает возможность перерабатывать древесную муку различного фракционного состава и не требовательна к качеству используемых компонентов.

Достоинства

• высокое качество смешивания 
• невысокие требования к влажности и фракционному составу древесного сырья  
• возможность использования как порошковых, так и жидких добавок, а также вторичных полимеров 
• высокая водостойкость готовых изделий

Недостатки

• усложненный процесс производства 
• высокие энергозатраты 
• избыточное воздействие повышенных температур при грануляции

3. Одностадийный способ производства ДПК

Отличается от двухстадийного отсутствием стадии грануляции. После смешивания в горячем миксере, композиция подается в бункер экструдера без гранулирования. Данная технология возможно только на двухшнековых конических экструдерах, оборудованных ворошителем в загрузочном бункере.

Достоинства

• повышенное качество профиля 
• отсутствие стадии грануляции, упрощенный технологический процесс 
• относительно невысокие затраты энергии

Недостатки

• ограничение по влажности древесной муки, минимальное содержание пылевидной фракции 
• увеличенная продолжительность горячего смешения 
• необходимость использования порошковых полимеров и добавок 
• качество конечного изделия немного ниже, чем при двухстадийном способе

Более совершенным типом двухстадийной технологии производства ДПК является каскадная линия, состоящая из двух экструдеров. Древесная мука, обработанная технологическими добавками и полимер подаются через отдельные загрузочные устройства автоматического дозирования в первый двухшнековый экструдер, где происходит интенсивное перемешивание и дегазация древесно-полимерной смеси. 

Затем расплав без охлаждения подается во второй, одношнековый экструдер, с помощью которого осуществляется продвижение древесно-полимерной композиции к экструзионной головке и обеспечение давления на выходе.

Достоинства

• отсутствие стадии гранулирования 
• высокое качество смешивания 
• эффективная дегазация в первом экструдере 
• повышенная производительность по сравнению с двухшнековым экструдером 
• экономия электроэнергии до 40 % по сравнению с двухстадийной схемой

Недостатки

• сложность в синхронизации пластификатор/экструдер 
• оборудование требует частого профилактического обслуживания 
• необходимость предварительного смешения древесной муки и добавок 
• более высокие требования к сырью и рецептуре по сравнению с двухстадийной схемой